ປັດໄຈໃດທີ່ສົ່ງຜົນຕໍ່ຄວາມໄວການຕັດຂອງເຄື່ອງຕັດເຫຼັກດ້ວຍເລເຊີ?

ພະລັງງານເລເຊີ ແລະ ຜົນກະທົບທີ່ບໍ່ເປັນເສັ້ນຕັ້ງຂອງມັນຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງຕັດເຫຼັກດ້ວຍເລເຊີ

ຄວາມສຳພັນລະຫວ່າງພະລັງງານ–ຄວາມໄວໃນເຫຼັກທົ່ວໄປ: ເຫຼັກ, ອາລູມີເນີ້ມ, ແລະ ເຫຼັກສະແຕນເລດ

ປະລິມານພະລັງງານເລເຊີ່ ກຳນົດວ່າວັດສະດຸຈະຖືກຕັດໄດ້ໄວເທົ່າໃດ, ເຖິງແນວໃດກໍຕາມ ຄວາມສຳພັນນີ້ບໍ່ໄດ້ເປັນເລື່ອງງ່າຍດາຍ ແລະ ມັນແຕກຕ່າງກັນໄປຕາມປະເພດວັດສະດຸທີ່ເຮົາກຳລັງເວົ້າເຖິງ. ຍົກຕົວຢ່າງ ເຫຼັກຄາບອນທີ່ມີຄວາມໜາ 1 ມີລີເມີເຕີ. ໃນກໍລະນີທີ່ໃຊ້ເລເຊີ່ 2 kW, ຄວາມໄວໃນການຕັດຈະຢູ່ທີ່ປະມານ 708 ນິ້ວຕໍ່ນາທີ. ແຕ່ເມື່ອເຮົາເພີ່ມພະລັງງານຂຶ້ນເຖິງ 3 ເທົ່າ ເປັນ 6 kW, ຄວາມໄວຈະເພີ່ມຂຶ້ນເຖິງປະມານ 2,165 ນິ້ວຕໍ່ນາທີ ອີງຕາມມາດຕະຖານອຸດສາຫະກຳຂອງປີທີ່ຜ່ານມາ. ນີ້ເປັນການເພີ່ມຂຶ້ນທີ່ດີເລີດເຖິງ 205%. ດ້ານອື່ນ ໂລຫະອາລູມີເນີ້ມມີເລື່ອງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ເນື່ອງຈາກມັນສາມາດນຳເອົາຄວາມຮ້ອນໄດ້ດີຫຼາຍ ແລະ ດູດຊຶມພະລັງງານໄດ້ໜ້ອຍກວ່າ, ຜູ້ປະຕິບັດງານຈຶ່ງຕ້ອງການພະລັງງານຫຼາຍຂຶ້ນປະມານ 30-40% ເມື່ອທຽບກັບເຫຼັກທີ່ມີຄວາມໜາເທົ່າກັນ. ເຫຼັກສະແຕນເລດກໍເປັນອີກບັນຫາໜຶ່ງທີ່ຕ່າງກັນທັງໝົດ. ການໄດ້ຮັບຮອຍຕັດທີ່ບໍ່ມີຄວາມເປື່ອນເປື້ອນເກີນໄປ ຕ້ອງມີການປັບຄ່າພະລັງງານຢ່າງລະມັດລະວັງໃນທັງໝົດຂອງຂະບວນການ. ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນກໍມີໂລຫະສະເລີ່ງທີ່ເຮັດດ້ວຍທີ່ງິນ (copper alloys) ທີ່ສ່ວນຫຼາຍຈະສະທ້ອນພະລັງງານທີ່ເຂົ້າມາ. ມັນດູດຊຶມພຽງແຕ່ປະມານ 40% ຂອງສິ່ງທີ່ເຫຼັກຈະດູດຊຶມໄດ້, ສະນັ້ນຊ່າງເຄື່ອງຈັກມັກຈະຕ້ອງປ່ຽນແປງພະລັງງານຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນເວລາປະຕິບັດງານ. ບາງງານເຖິງແນວໃດກໍຕາມ ຍັງຕ້ອງໃຊ້ເຄື່ອງຈັກຕັດຊ້ຳອີກ 2 ເທື່ອເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຮັບຮອຍຕັດທີ່ດີ ແລະ ຄວາມກວ້າງຂອງຮອຍຕັດທີ່ເທົ່າທຽນກັນ.

ການຫຼຸດລົງຂອງຜົນຕອບແທນເມື່ອເກີນຄ່າຂອບເຂດພະລັງງານທີ່ເໝາະສົມ: ຄວາມເຂົ້າໃຈຈາກການປຽບທຽບຂອງ IPG ແລະ TRUMPF

ການເກີນຂອບເຂດວັດສະດຸທີ່ກຳນົດໄວ້ ການເພີ່ມພະລັງງານເລເຊີ່ໃຫ້ສູງຂຶ້ນຢ່າງງ່າຍດາຍຈະບໍ່ໃຫ້ຜົນຕອບແທນທີ່ດີເທົ່າໃດນັກ, ແລະອາດຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບຂອງການຕັດເສຍຫາຍດ້ວຍ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ອາລູມິເນີ້ມ. ເມື່ອຕັດແຜ່ນທີ່ມີຄວາມໜາ 8 ມີລີເມີເຕີ, ການເພີ່ມພະລັງງານເລເຊີ່ເຖິງເກີນ 4 kW ຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມໄວໃນການຕັດເພີ່ມຂຶ້ນພຽງປະມານ 5% ແຕ່ຈະເຮັດໃຫ້ເສັ້ນຕັດຂາງເປັນຂີ້ເຫຼື້ອຫຼາຍຂຶ້ນປະມານ 40% ຕາມການຄົ້ນຄວ້າຂອງ TRUMPF ໃນປີທີ່ຜ່ານມາ. ແລ້ວເກີດຫຍັງຂຶ້ນເມື່ອບຸກຄົນໜຶ່ງພະຍາຍາມຕັດເຫຼັກທີ່ບໍ່ມີຄາບເຫຼັກ (mild steel) ທີ່ມີຄວາມໜາ 15 ມີລີເມີເຕີ ໂດຍໃຊ້ພະລັງງານເລເຊີ່ເກີນ 8 kW? ມັນຈະເຮັດໃຫ້ບັນຫາການເກີດເຫຼັກເປັນສານເອີ້ນ (oxidation) ເລີ່ມເລີງໄວຂຶ້ນ, ເຮັດໃຫ້ເກີດຊັ້ນເຫຼັກເປັນສານເອີ້ນທີ່ບໍ່ຕ້ອງການ ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ຕ້ອງມີການປຸງແຕ່ງເພີ່ມເຕີມໃນຂະບວນການຕໍ່ໄປ, ສິ່ງນີ້ຈະເພີ່ມຕົ້ນທຶນທັງໝົດຢ່າງແນ່ນອນ. ສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນທີ່ນີ້ແມ່ນເປັນເລື່ອງຂອງກົດເກນທຳມະຊາດທີ່ງ່າຍດາຍ. ພະລັງງານທີ່ຫຼາຍເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸລະລາຍໄວເກີນໄປ ເຖິງຂະນະທີ່ກາດຊ່ວຍ (assist gas) ຈະບໍ່ສາມາດຂັບໄລ່ວັດສະດຸທີ່ລະລາຍອອກໄດ້ທັນ, ສິ່ງນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຊັ້ນວັດສະດຸທີ່ຖືກລະລາຍແລ້ວເກີດການຕັດຄືນ (recast layers) ແລະການຕັດທີ່ບໍ່ເທົ່າທຽມກັນ. ບໍລິສັດໃຫຍ່ໆໃນອຸດສາຫະກຳເຊັ່ນ IPG ແລະ TRUMPF ໄດ້ສຶກສາ ແລະ ກຳນົດຈຸດທີ່ເໝາະສົມ (sweet spots) ທີ່ການຕັ້ງຄ່າພະລັງງານຈະໃຫ້ຜົນດີທີ່ສຸດທັງດ້ານຄວາມໄວ ແລະ ຄຸນນະພາບ. ກາຟິກຂອງເຂົາເຈົ້າສະແດງໃຫ້ເຫັນຄວາມສຳພັນແບບລົກກາລິດທີ່ເກີດຂຶ້ນລະຫວ່າງລະດັບພະລັງງານ ແລະ ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ແທ້ຈິງຈາກການຜະລິດ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຮ້ານຜະລິດຕະພັນສາມາດຄົ້ນພົບຈຸດດຸນດ່ວນລະຫວ່າງການເຮັດວຽກໃຫ້ໄວພໍສົມຄວນ ແລະ ຍັງຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງເສັ້ນຕັດໃຫ້ດີ ແລະ ຮັກສາຕົ້ນທຶນການບໍາຮັກສາໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບທີ່ເໝາະສົມໃນໄລຍະຍາວ.

ຄຸນສົມບັດຂອງວັດຖຸ: ຄວາມໜາ, ຄວາມສະທ້ອນແສງ, ແລະ ຄວາມນຳຄວາມຮ້ອນ ເປັນປັດໄຈຈຳກັດຄວາມໄວຫຼັກ

ຄວາມໜາ–ຄວາມໄວ ລົດຕ່ຳແບບເອກະສານຜິດກັບເຫຼັກອ່ອນ (1–25 ມມ) ແລະ ອາລູມີເນີ້ມ (1–12 ມມ)

ຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸທີ່ກຳລັງຖືກຕັດ ກຳນົດເຖິງຂອບເຂດທີ່ແທ້ຈິງຂອງສິ່ງທີ່ເຄື່ອງຈັກຕັດເຫຼັກສາມາດປະຕິບັດໄດ້. ເມື່ອແຜ່ນເຫຼັກມີຄວາມໜາຂຶ້ນ ຄວາມໄວໃນການຕັດຈະຫຼຸດລົງຢ່າງຮຸນແຮງ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ການຕັດແຜ່ນອາລູມີເນີ້ມທີ່ມີຄວາມໜາ 12 ມີລີເມີເຕີ ຈະໃຊ້ເວລາປະມານສອງເທົ່າເທົ່າກັບການຕັດແຜ່ນທີ່ມີຄວາມໜາພຽງແຕ່ 1 ມີລີເມີເຕີ. ເມື່ອເຮັດວຽກກັບເຫຼັກອ่อนທີ່ມີຄວາມໜາ 25 ມີລີເມີເຕີ ເທືອບທຽບກັບເຫຼັກທົ່ວໄປທີ່ມີຄວາມໜາ 3 ມີລີເມີເຕີ ຜູ້ປະຕິບັດງານຈະຕ້ອງຫຼຸດຄວາມໄວຂອງອຸປະກອນລົງເຖິງສາມສ່ວນສີ່. ເປັນຫຍັງເຫດການນີ້ຈຶ່ງເກີດຂຶ້ນ? ບັນຫາຫຼັກເກີດຈາກບັນຫາການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ. ວັດສະດຸທີ່ໜາຂຶ້ນຈະສູນເສຍອຸນຫະພູມຫຼາຍກວ່າເຄິ່ງໜຶ່ງຂອງມັນໃນຂະນະທີ່ປະມວນຜົນ ເນື່ອງຈາກພະລັງງານເລເຊີຖືກແຜ່ອອກໄປໃນເຂດທີ່ກວ້າງຂຶ້ນ ແລະ ເລີ່ມເคลື່ອນຕົວໄປຂ້າງຂ້າງກ່ອນທີ່ມັນຈະສາມາດເຈາະລຸ່ມເຂົ້າໄປໃນວັດສະດຸໄດ້ຢ່າງສົມບູນ. ຖ້າເຈົ້າໜ້າທີ່ບໍ່ປັບຄ່າຕັ້ງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ລະດັບພະລັງງານ, ຈຸດທີ່ເລເຊີຈະເນັ້ນ, ແລະ ວິທີການໃຊ້ກາຊ່ວຍໃນການຕັດ ໂດຍອີງຕາມຄວາມໜາທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ພວກເຂົາຈະເກີດບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການຕັດບໍ່ສົມບູນ, ສ່ວນປະກອບທີ່ເບື່ອງ, ຫຼື ການເກີດຂີ້ເຫຼັກ (dross) ທີ່ບໍ່ສວຍງາມຕາມແຖວຂອງຊິ້ນງານ.

ເປັນຫຍັງທີ່ແຕ່ງດ້ວຍລະດັບຄວາມສະທ້ອນສູງເຊັ່ນ: ໂທງ ແລະ ເຫຼັກສີເຂີຍຈຶ່ງຖືກຕັດຊ້າກວ່າເຫຼັກ 40–60% ໃນເຄື່ອງຕັດເຫຼັກດຽວກັນ

ການເຮັດວຽກກັບທອງແດງ ແລະ ທອງສຳລີເກີດບັນຫາສອງຢ່າງໃຫຍ່ຈາກມຸມມອງດ້ານຟິສິກ. ອັນດັບໜຶ່ງ, ວັດຖຸເຫຼົ່ານີ້ມີອັດຕາການສະທ້ອນແສງທີ່ສູງຫຼາຍ, ສະທ້ອນແສງເລເຊີຄືນໄປປະມານ 70 ເຖິງ 90 ເປີເຊັນຂອງພະລັງງານເລເຊີທີ່ຕົກໃສ່. ອັນດັບສອງ, ມັນນຳຄວາມຮ້ອນໄດ້ດີຢ່າງຍິ່ງ, ໂດຍທອງແດງນຳຄວາມຮ້ອນໄດ້ໄວກວ່າເຫຼັກສະຕີນເລດປະມານ 8 ເທົ່າ. ໃນຂະນະທີ່ເຫຼັກນັ້ນມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະດູດຊຶມພະລັງງານເລເຊີອິນຟຣາເຣັດໃກ້ຄຽງປະມານ 65% ເຮັດໃຫ້ເຮັດວຽກໄດ້ງ່າຍຂຶ້ນຫຼາຍ. ແຕ່ທອງແດງ ແລະ ທອງສຳລີກໍບໍ່ຢູ່ນິ້ງເພື່ອໃຫ້ປະມວນຜົນແບບນີ້. ມັນສະທ້ອນພະລັງງານທີ່ເຂົ້າມາສ່ວນໃຫຍ່ ແລະ ຍ້າຍພະລັງງານທີ່ດູດຊຶມໄດ້ໄປຢ່າງໄວວ່າຈາກບ່ອນທີ່ກຳລັງຕັດ. ເນື່ອງຈາກເຫດນີ້, ການເຮັດໃຫ້ວັດຖຸລະລາຍຈຶ່ງໃຊ້ເວລາດົນຂຶ້ນ, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າ ຜູ້ປະຕິບັດງານຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ເຄື່ອງຈັກທີ່ມີພະລັງງານສູງສຸດຢ່າງໜ້ອຍ 2 ກິໂລວັດ ແລະ ຕ້ອງຫຼຸດຄວາມໄວໃນການຕັດລົງເຖິງປະມານ 3 ແມັດເຕີຕໍ່ນາທີ ແທນທີ່ຈະເປັນ 8 ແມັດເຕີຕໍ່ນາທີ ເຊິ່ງເປັນຄວາມໄວປົກກະຕິທີ່ໃຊ້ກັບເຫຼັກ. ໃນຫຼາຍໆຄັ້ງ, ນັກວິຊາການຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ເລເຊີລາດເທິງຈຸດດຽວກັນສອງຄັ້ງເພື່ອໃຫ້ຕັດຜ່ານຢ່າງສົມບູນ, ເຊິ່ງຈະຫຼຸດຜະລິດຕະພາບທັງໝົດລົງ 40 ເຖິງ 60 ເປີເຊັນ. ປັດໄຈທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ອธິບາຍເຖິງເຫດຜົນທີ່ການປັບຄ່າພາລາມິເຕີຂອງເຄື່ອງຈັກໃຫ້ເໝາະສົມແມ່ນມີຄວາມຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງເມື່ອເຮັດວຽກກັບທອງແດງ ແລະ ທອງສຳລີໃນສະພາບການຜະລິດຈິງ.

ຍุດທະສາດການຊ່ວຍຂອງແກັດ: ປະເພດ, ຄວາມດັນ, ແລະ ການປັບປຸງການໄຫຼເພື່ອຄວາມໄວສູງສຸດຂອງເຄື່ອງຕັດເຄື່ອງຈັກ

ອີກຊີເຈັນ ເທືອບ ໄນໂຕຣເຈັນ ເທືອບ ອາກາດທີ່ຖືກບີບ: ການແລກປ່ຽນລະຫວ່າງຄວາມໄວ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງເສັ້ນຕັດຕາມວັດສະດຸ

ປະເພດຂອງກາຊທີ່ໃຊ້ເປັນຕົວຊ່ວຍທີ່ພວກເຮົາເລືອກນັ້ນມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄວາມໄວໃນການຕັດ ແລະ ຄວາມສະອາດຂອງແຖວຕັດທີ່ໄດ້. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ເອົາອົກຊີເຈັນມາເປັນຕົວຢ່າງ. ເວລາທີ່ເຮົາເຮັດວຽກກັບເຫຼັກອ่อน (mild steel), ອົກຊີເຈັນຈະເກີດປະຕິກິລິຍາເອກຊ໌ທີຣ໌ມິກ (exothermic reactions) ກັບເຫຼັກ ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມໄວໃນການຕັດເພີ່ມຂຶ້ນປະມານ 40%. ແຕ່ກໍມີຂໍ້ຈຳກັດດ້ວຍ, ມັນຈະເຫຼືອເຄື່ອງເຄືອບອົກຊີດ (oxide scale) ໄວ້ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ຕ້ອງໃຊ້ເວລາເພີ່ມເຕີມໃນການປະມວນຜົນຕໍ່ໄປ. ສ່ວນອີກອັນໜຶ່ງແມ່ນໄນໂຕຣເຈັນ. ຂອງນີ້ຈະໃຫ້ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີເລີດໃນການຕັດທີ່ສະອາດ ໂດຍບໍ່ເຫຼືອອົກຊີດເຫຼືອເລີຍ, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ດີເລີດສຳລັບວັດສະດຸເຊັ່ນ: ເຫຼັກສະແຕນເລດ ແລະ ອາລູມີເນີ້ມ. ແຕ່ຂໍ້ເສຍກໍຄື: ເນື່ອງຈາກບໍ່ມີປະຕິກິລິຍາເคมີເກີດຂຶ້ນ, ຄວາມໄວໃນການຕັດຈະຫຼຸດລົງປະມານ 20 ເຖິງ 30%. ແລະສຸດທ້າຍແມ່ນອາກາດທີ່ຖືກບີບອັດ (compressed air), ອັນນີ້ເບິ່ງຄືນ່າດຶງດູດເພາະມີລາຄາຖືກກວ່າ, ໂດຍເປັນພິເສດສຳລັບວັດສະດຸທີ່ບໍ່ມີເຫຼັກ (non-ferrous materials) ທີ່ບາງກວ່າ 3 ມີລີເມີເຕີ. ແຕ່ບັນຫາກໍເລີ່ມເກີດຂຶ້ນເວລາທີ່ເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ໜາກວ່າ, ເນື່ອງຈາກວ່າຄວາມຊື້ນ ແລະ ອົກຊີເຈັນທີ່ມີຢູ່ໃນອາກາດຈະຮັບຮອງການຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນ. ທ່ານຈະເຫັນວ່າຄວາມໄວໃນການຕັດຈະຊ້າລົງປະມານ 15 ເຖິງ 25% ແລະ ຮູບຮ່າງຂອງແຖວຕັດຈະບໍ່ເປັນປົກກະຕິ. ດັ່ງນັ້ນ, ສິ່ງທີ່ດີທີ່ສຸດຈະຂຶ້ນກັບສິ່ງທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດໃນແຕ່ລະງານ. ໃຊ້ອົກຊີເຈັນຖ້າທ່ານຕ້ອງການຄວາມໄວໃນການຜະລິດທີ່ສູງສຳລັບເຫຼັກກາບອນ (carbon steel). ໃຊ້ໄນໂຕຣເຈັນຖ້າທ່ານຕ້ອງການຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ແລະ ຕ້ານການກັດກິນໄດ້ດີ. ໃຊ້ອາກາດທີ່ຖືກບີບອັດສຳລັບກໍລະນີທີ່ຄວາມຖືກຕ້ອງບໍ່ຕ້ອງການສູງເທົ່າໃດ ແລະ ຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸຍັງຄົງບາງຢູ່, ໂດຍທີ່ການຄວບຄຸມຕົ້ນທຶນຍັງຄົງເປັນສິ່ງສຳຄັນ.

ຄວາມຖືກຕ້ອງທາງດ້ານເລີນສະແຕັກ ແລະ ເຄື່ອງຈັກ: ການປັບໃຫ້ຊັດເຈນ, ຄຸນນະພາບຂອງດຳເນີນການ, ແລະ ຜົນກະທົບຈາກການບໍາຮຸງຮັກສາຕໍ່ຄວາມໄວໃນການຕັດ

ຂະໜາດຈຸດ, ຄວາມເລິກຂອງການປັບໃຫ້ຊັດເຈນ, ແລະ ການເສື່ອມຄຸນນະພາບຂອງ M²: ວິທີທີ່ຄຸນນະພາບຂອງດຳເນີນການ >1.2 ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໄວສູງສຸດລົງໄດ້ຈົນເຖິງ 35%

ຄຸນນະພາບຂອງດຳເນີນການແສງເລເຊີ, ທີ່ວັດແທກດ້ວຍສິ່ງທີ່ເອີ້ນວ່າ ໂຟກຕີ M squared, ມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄວາມໄວໃນການຕັດວັດຖຸ ແລະ ຄວາມແຖວຂອງເສັ້ນຕັດ. ດຳເນີນການແສງເລເຊີຮູບ Gaussian ເຕັມທີ່ຈະມີຄ່າ M squared ເທົ່າກັບ 1.0 ພໍດີ. ເມື່ອເລກນີ້ເພີ່ມຂຶ້ນເຖິງປະມານ 1.2 ຫຼື ສູງກວ່າ, ນີ້ເປັນສັນຍານວ່າມີບັນຫາເກີດຂຶ້ນບ່ອນໃດບ່ອນໜຶ່ງໃນລະບົບ. ບັນຫາທີ່ເກີດຂຶ້ນທົ່ວໄປລວມມີ: ຝຸ່ນເຂົ້າໄປຢູ່ໃນເລນສ໌, ແສງຕາເວັ້ນທີ່ບໍ່ຖືກຈັດຕັ້ງໃຫ້ຖືກຕ້ອງ, ຫຼື ສ່ວນປະກອບຕ່າງໆທີ່ຢູ່ໃນເຄື່ອງເລເຊີເລີ່ມເສື່ອມສະພາບເນື່ອງຈາກການໃຊ້ງານມາເປັນເວລາດົນ. ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໃຫ້ພະລັງງານເລເຊີແຜ່ກະຈາຍອອກໄປ ແທນທີ່ຈະເນັ້ນຢູ່ທີ່ຈຸດເຟີກັນ (focal point) ໃນທາງທີ່ຖືກຕ້ອງ. ສິ່ງນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ພະລັງງານຈະຫຼຸດລົງໃນບ່ອນທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດ, ສະນັ້ນຜູ້ປະຕິບັດງານມັກຈະຕ້ອງຫຼຸດຄວາມໄວໃນການຕັດລົງເຖິງ 35% ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ການຕັດເຫຼັກທີ່ມີຄວາມໜາ 6 ມີລີເມີເຕີ. ເມື່ອຄ່າ M squared ແມ່ນ 1.5, ຄວາມໄວອາດຈະຫຼຸດລົງຕໍ່າກວ່າ 8 ເມັດຕໍ່ນາທີ ເມື່ອທຽບກັບຄວາມໄວປະມານ 12 ເມັດຕໍ່ນາທີ ໃນເວລາທີ່ໃຊ້ດຳເນີນການແສງເລເຊີທີ່ມີຄ່າ M squared ເທົ່າກັບ 1.1 ຫຼືດີກວ່າ. ຖ້າບໍ່ໄດ້ຮັບການດູແລ, ສິ່ງທີ່ງ່າຍໆເຊັ່ນ: ການເກີດຝຸ່ນເຖົ້າ (carbon deposits) ເກີດຂຶ້ນເທື່ອລະນ້ອຍໆໃນສ່ວນປະກອບທີ່ເປັນເລນສ໌ ອາດຈະເຮັດໃຫ້ຄ່າ M squared ເພີ່ມຂຶ້ນປະມານ 0.3 ຕໍ່ເດືອນ. ການເສື່ອມສະພາບທີ່ເກີດຂຶ້ນຢ່າງຊ້າໆນີ້ຈະກິນເອົາປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດຢ່າງຊ້າໆ. ການຮັກສາຄວາມສະອາດຢ່າງເປັນປະຈຳ, ການຈັດຕັ້ງແສງຕາເວັ້ນໃຫ້ຖືກຕ້ອງ, ແລະ ການກວດສອບສ່ວນປະກອບທີ່ຢູ່ໃນເຄື່ອງເລເຊີຈະຊ່ວຍຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງດຳເນີນການແສງໄວ້ໄດ້. ທຸກໆເທື່ອທີ່ຄ່າ M squared ເພີ່ມຂຶ້ນເຖິງ 0.1 ຈາກຈຸດທີ່ດີທີ່ສຸດ (sweet spot) ທີ່ເທົ່າກັບ 1.1, ພະລັງງານທີ່ມີປະສິດທິພາບຈະຫຼຸດລົງປະມານ 5% ແລະ ຈະເຫັນຜົນກະທົບທີ່ຊັດເຈນຕໍ່ຜົນຜະລິດທັງໝົດ.

FAQs

ປັດໄຈໃດທີ່ສົ່ງຜົນຕໍ່ຄວາມໄວການຕັດດ້ວຍເລເຊີຣ໌ໃນໂລຫະທີ່ແຕກຕ່າງກັນ?

ປັດໄຈຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຄວາມໜາຂອງວັດຖຸ, ຄວາມສາມາດໃນການເຮັດໃຫ້ແສງສະທ້ອນ, ຄວາມນຳຄວາມຮ້ອນ, ແລະ ການຕັ້ງຄ່າພະລັງງານເລເຊີຣ໌ ມີຜົນກະທົບຢ່າງມີນັກຕໍ່ຄວາມໄວໃນການຕັດ.

ເປັນຫຍັງຈຶ່ງຍາກທີ່ຈະຕັດໂລຫະທີ່ມີຄວາມສາມາດໃນການເຮັດໃຫ້ແສງສະທ້ອນສູງ ເຊັ່ນ: ໂລຫະທອງແດງ ແລະ ໂລຫະສຳລີ?

ໂລຫະເຫຼົ່ານີ້ສະທ້ອນພະລັງງານເລເຊີຣ໌ອອກໄປໃນເປີເຊັນຕ໌ທີ່ສູງ ແລະ ນຳຄວາມຮ້ອນອອກໄປຢ່າງໄວວາ, ສິ່ງນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ປະສິດທິພາບໃນການຕັດລົດຕຳ່.

ກາຊ່ວຍເຫຼົ່າໃດສົ່ງຜົນຕໍ່ຄວາມໄວ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງການຕັດໂລຫະ?

ການເລືອກກາຊ່ວຍເຊັ່ນ: ໂອຊີເຈັນ, ໂນໄຕໂຣເຈັນ ຫຼື ອາກາດທີ່ຖືກບີບອັດ ຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ຄວາມໄວໃນການຕັດ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງເສັ້ນຕັດ ເນື່ອງຈາກການປະຕິກິລິຍາທີ່ແຕກຕ່າງກັນກັບໂລຫະ.

ຄ່າ M squared ເຮັດຫຍັງໃນການຕັດດ້ວຍເລເຊີຣ໌?

ຄ່າ M squared ແມ່ນວັດແທກຄຸນນະພາບຂອງແສງເລເຊີຣ໌ ເຊິ່ງສົ່ງຜົນຕໍ່ຄວາມໄວໃນການຕັດ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງ. ຄ່າທີ່ຕ່ຳກວ່າຈະສະແດງເຖິງຄວາມສາມາດໃນການເນັ້ນແສງທີ່ດີຂຶ້ນ ແລະ ປະສິດທິພາບທີ່ດີຂຶ້ນ.