ວິທີປັບປຸງປະສິດທິຜົນການຕີ່າງຂອງເຄື່ອງຕີ່າງເສັ້ນໃຍແກ້ວ?

ປັບປຸງພາລາມິເຕີແສງເລເຊີຫຼັກເພື່ອການຕີ່ມໝາຍທີ່ໄວຂຶ້ນ ແລະ ມີຄວາມສອດຄ່ອງ

ການຖ່ວງດຸນພະລັງງານແສງເລເຊີ, ອັດຕາການເກີດຄື້ນ (PRR), ແລະ ຄວາມໄວໃນການສະແກນ

ການນຳໃຊ້ເຕັກໂນໂລຢີການຕີ່ມໝາຍດ້ວຍເສັ້ນໃຍແສງ (fiber optic marking) ໃຫ້ມີປະສິດທິຜົນສູງສຸດ ຂຶ້ນກັບການຕັ້ງຄ່າທີ່ຖືກຕ້ອງຂອງສາມປັດໄຈຫຼັກຮ່ວມກັນ: ພະລັງງານແສງເລເຊີ, ອັດຕາການເກີດຄື້ນ (PRR), ແລະ ຄວາມໄວຂອງການເคลື່ອນທີ່ຂອງເຄື່ອງສະແກນ. ການເພີ່ມພະລັງງານແສງເລເຊີຈະເຮັດໃຫ້ການຕີ່ມໝາຍເກີດຂຶ້ນໄວຂຶ້ນ, ແຕ່ຕ້ອງມີການຈັດຄູ່ທີ່ເໝາະສົມກັບ PRR ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການເສຍຫາຍຕໍ່ຊິ້ນສ່ວນຈາກຄວາມຮ້ອນ ຫຼື ການສຶກຫຼຸດຂອງຊິ້ນສ່ວນເກີນໄປ. ຍົກຕົວຢ່າງ: ຖ້າໃຜໆເພີ່ມພະລັງງານແສງເລເຊີເປັນສອງເທົ່າ, ມັກຈະສາມາດສະແກນໄດ້ໄວຂຶ້ນປະມານສອງເທົ່າໂດຍບໍ່ເສຍຄຸນນະພາບຂອງການຕີ່ມໝາຍ. ແຕ່ມີຂໍ້ຈຳກັດໜຶ່ງ: ເມື່ອລະບົບເຮັດວຽກເກີນ 80% ຂອງຄວາມສາມາດສູງສຸດທີ່ຜູ້ຜະລິດກຳນົດ, ອຸປະກອນເລເຊີ (optics) ຈະເລີ່ມເສື່ອມສະພາບໄວຂຶ້ນ ແລະ ລະບົບທັງໝົດຈະມີຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້ໜ້ອຍລົງເທື່ອລະນ້ອຍ. ເທັກນິຊຽນສ່ວນຫຼາຍຮູ້ດີວ່າຈຸດທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດ (sweet spot) ນີ້ຕັ້ງຢູ່ລະຫວ່າງການໃຊ້ງານທີ່ມີປະສິດທິຜົນສູງສຸດ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານທີ່ຍາວນານຂອງອຸປະກອນ.

ອັດຕາການເຮັດຊ້ຳຂອງສັນຍານພື້ນຖານແລ້ວຈະຄວບຄຸມປະລິມານພະລັງງານທີ່ຖືກສ่งຜ່ານໄປໃນໄລຍະເວລາໜຶ່ງ. ເມື່ອພວກເຮົາພິຈາລະນາມັນ, ການຕັ້ງຄ່າຄວາມຖີ່ຕ່ຳຈະສ້າງເປັນຮ່ອຍທີ່ເລິກຂຶ້ນ ແລະ ຢູ່ໃນຈຸດດຽວຢ່າງມີຄວາມເປັນເປົ້າໝາຍຫຼາຍຂຶ້ນ, ແຕ່ຈະເຮັດໃຫ້ຂະບວນການຊ້າລົງຢ່າງມີນັກ. ໃນດ້ານກົງກັນຂ້າມ, ການເລືອກຄວາມຖີ່ທີ່ສູງຂຶ້ນຈະເຮັດໃຫ້ຂະບວນການໄວຂຶ້ນຢ່າງແນ່ນອນ, ແຕ່ແຕ່ລະສັນຍານຈະມີພະລັງງານໜ້ອຍລົງ. ການຕັ້ງຄ່າທີ່ຖືກຕ້ອງຈະຂຶ້ນກັບວັດສະດຸທີ່ພວກເຮົາກຳລັງເຮັດວຽກຢູ່. ສຳລັບເຫຼັກສະແຕນເລດ, ຄົນສ່ວນຫຼາຍເຫັນວ່າຄວາມຖີ່ທີ່ຢູ່ລະຫວ່າງ 20 ຫາ 100 kHz ຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີຫຼາຍເມື່ອໃຊ້ສັນຍານສັ້ນ. ສ່ວນພາສຕິກກໍຈະມີເລື່ອງທີ່ແຕກຕ່າງກັນຢ່າງສິ້ນເຊີງ. ວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ຈະຕອບສະໜອງດີຂຶ້ນຕໍ່ສັນຍານທີ່ຍາວຂຶ້ນ ແລະ ຄວາມຖີ່ທີ່ຊ້າລົງ, ມິດໄດ້ເກີດການຫຼົ້ວ ຫຼື ຊືດໄດ້. ການທົດສອບໃນສະພາບການຈິງບາງຄັ້ງກໍໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນສິ່ງທີ່ນ່າສົນໃຈເຊັ່ນກັນ. ເມື່ອຜູ້ຜະລິດຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຈັກຂອງພວກເຂົາທີ່ກຳລັງອອກພະລັງງານ 50 ແວດ, ສະແກນທີ່ 5,000 ມມ ຕໍ່ວິນາທີ, ແລະ ຕັ້ງຄ່າ PRR ທີ່ 30 kHz, ພວກເຂົາສາມາດຫຼຸດເວລາການເຮັດເຄື່ອງໝາຍໃນເຫຼັກສະແຕນເລດໄດ້ປະມານ 40% ເມື່ອທຽບກັບການຕັ້ງຄ່າເລີ່ມຕົ້ນຂອງໂຮງງານ. ສິ່ງທີ່ດີທີ່ສຸດ? ເຄື່ອງໝາຍສຸດທ້າຍຍັງຄົງຮັກສາຄວາມຕົວຕົ້ນທີ່ດີ ແລະ ຍືນຍົງເທົ່າເດີມໂດຍບໍ່ມີບັນຫາໃດໆ.

MOPA ແລະ Q-Switched Fiber Lasers: ການເປີດເຜີຍຂໍ້ດີ-ຂໍ້ເສຍໃນດ້ານຄວາມໄວ, ການຄວບຄຸມຄວາມເລິກ, ແລະ ຄວາມຫຼາກຫຼາຍຂອງວັດຖຸ

ລະບົບ MOPA (ທີ່ຫມາຍເຖິງ Master Oscillator Power Amplifier) ແລະ ເຄື່ອງເລເຊີ້ແບບ Q-switched fiber ຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີທີ່ສຸດໃນສະຖານະການທີ່ຕ່າງກັນ. ລະບົບ MOPA ແຕກຕ່າງຈາກຄູ່ແຂ່ງເນື່ອງຈາກມັນສາມາດປັບຄວາມຍາວຂອງແຕ່ລະຄັ້ງ (pulse length) ໄດ້ຈາກ 2 ເຖິງ 500 ນາໂນວິນາທີ. ຄວາມຫຼາກຫຼາຍນີ້ເຮັດໃຫ້ມັນເໝາະສຳລັບການຕີ່ມາກ (marking) ວັດຖຸທີ່ອ່ອນໄຫວຕໍ່ຄວາມຮ້ອນເຊັ່ນ: ນີລອນ (nylon) ໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍ. ມັນຍັງສາມາດພິມບາໂຄດ (barcodes) ດ້ວຍຄວາມໄວເຖິງ 7 ແມັດຕີຕໍ່ວິນາທີໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ວັດຖຸເກີດການບິດເບືອນ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ເຄື່ອງເລເຊີ້ແບບ Q-switched ຜະລິດຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງພະລັງງານທີ່ແຮງຫຼາຍໃນຮູບແບບຂອງຄັ້ງ (pulses) ທີ່ສັ້ນຫຼາຍກວ່າ 100 ນາໂນວິນາທີ. ເຄື່ອງເລເຊີ້ເຫຼົ່ານີ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີເດັ່ນເປັນພິເສດເມື່ອໃຊ້ກັບເຄື່ອງມືທີ່ເຂັ້ມແຂງເຊັ່ນ: ເຫຼັກສຳລັບເຄື່ອງມື (tool steel) ຫຼື ເທີເຕເນີ້ມ (titanium) ໂດຍໃຫ້ຄວາມໄວທີ່ດີຂຶ້ນປະມານ 20% ເມື່ອທຽບກັບລະບົບ MOPA ໃນກໍລະນີເຫຼົ່ານີ້. ແຕ່ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ມີຂໍ້ຈຳກັດໜຶ່ງກັບເຄື່ອງເລເຊີ້ແບບ Q-switched: ຮູບແບບຂອງຄັ້ງ (pulse pattern) ທີ່ຖືກກຳນົດໄວ້ແລ້ວນີ້ບໍ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການຄວບຄຸມທີ່ດີເທົ່າໃດເລີຍຕໍ່ຄວາມເລິກຂອງການຕີ່ມາກ. ສຳລັບອຸປະກອນທາງການແພດທີ່ຕ້ອງການຄວາມເລິກທີ່ສອດຄ່ອງຢ່າງເຂັ້ມງວດ (consistency) ຕໍ່າກວ່າ 0.1 ມີລີແມັດ, ລະບົບ MOPA ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຈຳເປັນໃນການເຮັດວຽກຊ້ຳ (rework) ໄດ້ປະມານ 60%. ແນ່ນອນ, ເຄື່ອງເລເຊີ້ແບບ Q-switched ອາດຈະປຸງແຕ່ງຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກ titanium ໄດ້ໄວຂຶ້ນ 15%, ແຕ່ລະບົບ MOPA ຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີເດັ່ນເປັນພິເສດໃນໂຮງງານທີ່ຕ້ອງຈັດການວັດຖຸຫຼາກຫຼາຍຊະນິດ. ຄວາມສາມາດໃນການປ່ຽນໄປຫາວັດຖຸຕ່າງໆຢ່າງໄວວາ – ເຊັ່ນ: ພາສຕິກ, ພື້ນຜິວອານອໄດສ໌ (anodized aluminum), ແລະ ເຫຼັກທີ່ມີຊັ້ນຫຸ້ມຕ່າງໆ – ໝາຍຄວາມວ່າບໍ່ມີເວລາໃດໆເສັຽໄປກັບການປັບຕັ້ງຄ່າຂອງເຄື່ອງໃນເວລາທີ່ກຳລັງດຳເນີນການຜະລິດ.

ສູງສຸດເຮັດໃຫ້ປະສິດທິພາບການສະແກນ Galvo ແລະປະສິດທິພາບຂອງເສັ້ນທາງແສງ

ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມລ່າຊ້າໃນການສະແກນ: ເວລາຕອບສະຫນອງຂອງ Galvanometer, ຂອບເຂດການເລີ່ມຕົ້ນ, ແລະການເລືອກຮູບແບບການເຕີມ

ການຊັກຊ້າລະຫວ່າງການສົ່ງສັນຍານການສັ່ງແລະການເຄື່ອນໄຫວຂອງແກ້ວທີ່ແທ້ຈິງ (ສະແກນ latency) ຍັງເປັນບັນຫາໃຫຍ່ ສໍາ ລັບທຸກຄົນທີ່ເຮັດວຽກກັບລະບົບເຄື່ອງ ຫມາຍ ເສັ້ນໃຍທີ່ມີຄວາມສາມາດສູງ. ໃນປະຈຸບັນ, ເຄື່ອງວັດ galvanometer ທີ່ດີກວ່າ ທີ່ຕິດຕັ້ງດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີ servo ທີ່ດີຂຶ້ນ ສາມາດຕັ້ງຢູ່ໃນເວລາປະມານ 150 microsecond ຫຼື ຫນ້ອຍ ກວ່າ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຕັ້ງທີ່ດີເຖິງແມ່ນວ່າຈະມີການຈັດການກັບຮູບແບບ vector ທີ່ສັບສົນ. ການຕັ້ງຄ່າຄວາມໄວໃຫ້ຖືກຕ້ອງ ກໍມີຄວາມສໍາຄັນເທົ່າກັນ. ຖ້າພວກເຮົາຍົກຕົວເລກດັ່ງກ່າວຂຶ້ນໄປເກີນໄປ, ກ້ອງສ່ອງຈະເລີນໄປເກີນເປົ້າຫມາຍ ແລະສ້າງຮູບພາບທີ່ຂີ້ຄ້ານຈາກຄວາມສັ່ນສະເທືອນທັງ ຫມົດ. ແຕ່ຖ້າຮັກສາມັນໄວ້ຢ່າງຄຸ້ມຄອງ ແລະພວກເຮົາຈະສູນເສຍຄວາມໄວທີ່ອາດມີ. ການຊອກຫາຈຸດທີ່ເຫມາະສົມນັ້ນ ຄ້າຍຄືກັບສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນໂປແກຼມຄວບຄຸມການເຄື່ອນໄຫວລະດັບສູງ ບ່ອນທີ່ຜູ້ຜະລິດພະຍາຍາມຊຸກຍູ້ຂອບເຂດຄວາມໄວໃນຂະນະທີ່ຍັງຮັກສາສິ່ງຕ່າງໆໃຫ້ມີຄວາມ ຫມັ້ນ ຄົງພໍສົມຄວນ ໃນໄລຍະການຫັນປ່ຽນທີ່ແຫນ້ນແຟ້ນນັ້ນ.

ການເລືອກຮູບແບບຕື່ມຮູບຮ່າງເພີ່ມເຕີມປະສິດທິພາບ:

• ຮູບແບບ Vector ເໝາະສຳລັບຮູບຮ່າງທີ່ງ່າຍດາຍ ແລະ ຂໍ້ຄວາມ, ແຕ່ການປ່ຽນທິດທາງຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຊ້າທາງກົລະໄຕ ແລະ ຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງຂອງເວລາຢຸດນິ່ງ (dwell-time)
• ໂໝດແຖວ (Raster modes) , ໂດຍເພີ່ມເຕີມໂໝດແຖວທີ່ເຄື່ອນທີ່ໄປໃນທິດທາງດຽວ (unidirectional raster) ຈະຮັກສາຄວາມໄວຂອງ galvo ໃຫ້ຄົງທີ່ໃນເວລາເຕີມເຕັມຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ—ເໝາະສຳລັບສັນຍາລັກ (logos) ຫຼື ແຖວຂໍ້ມູນທີ່ໜາແໜ້ນ (dense data matrices)
• ອັລກົຣິດີມການເຕີມເຕັມແບບປັບຕົວ (Adaptive fill algorithms) ຫຼຸດລົງໄລຍະທາງທີ່ບໍ່ມີການເຄື່ອນທີ່ເພື່ອການເຮັດເຄື່ອງໝາຍ (non-marking travel distance) ໂດຍອັດຕະໂນມັດ, ເຮັດໃຫ້ການເຄື່ອນທີ່ທີ່ບໍ່ມີປະສົງຄຳ (idle motion) ຫຼຸດລົງໄດ້ເຖິງ 35% ໃນຮູບຮ່າງທີ່ບໍ່ປະກົດຮູບແບບ (irregular geometries)

ຄວາມສະຖຽນຂອງສິ່ງແວດລ້ອມມີຜົນກະທົບຢ່າງໃຫຍ່ຕໍ່ການຮັກສາເສັ້ນທາງຂອງແສງໃຫ້ຄົງທີ່ໃນເວລາປະຕິບັດງານ. ເມື່ອມີການສັ່ນໄຫວ ຫຼື ການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມເກີດຂຶ້ນຕາມເວລາ ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ຈະທົບທວີຄວາມຮຸນແຮງຂຶ້ນ ແລະ ສ້າງບັນຫາການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງ. ການສຶກສາຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ປະມານ 40% ຂອງເວລາທີ່ເຄື່ອງເລເຊີອຸດສາຫະກຳຢຸດເຮັດວຽກເກີດຈາກການເລື່ອນຂອງການປັບຄ່າໃນລະບົບ galvo. ເພື່ອຕໍ່ສູ້ກັບບັນຫານີ້ ຜູ້ຜະລິດຈຳເປັນຕ້ອງນຳໃຊ້ຍຸດທະສາດຫຼາຍຢ່າງຮ່ວມກັນ. ການຕິດຕັ້ງເຄື່ອງຈັກດ້ວຍຕົວຈັບທີ່ແໜ້ນແຟ້ນຈະຊ່ວຍຮັກສາຄວາມສະຖຽນ, ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມແບບເຄື່ອນໄຫວຈະປ້ອງກັນການຂະຫຍາຍຕัวທີ່ບໍ່ຕ້ອງການ, ແລະ ການປັບຄ່າຄືນໃໝ່ຢ່າງເປັນປະຈຳຈະຮັບປະກັນວ່າທຸກສິ່ງທຸກຢ່າງຈະຖືກຈັດຕັ້ງໃຫ້ຖືກຕ້ອງ. ການນຳໃຊ້ວິທີການເຫຼົ່ານີ້ຮ່ວມກັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຈິງໃຈໃນສະພາບການຜະລິດ. ລາຍງານຈາກໂຮງງານຜະລິດສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ຄວາມໄວໃນການເຮັດເຄື່ອງໝາຍສາມາດເພີ່ມຂຶ້ນເຖິງ 30% ເມື່ອນຳໃຊ້ວິທີການເຫຼົ່ານີ້ຮ່ວມກັນ ແລະ ຍັງຮັກສາຄວາມເລິກທີ່ສອດຄ່ອງກັນໄດ້ທັງໝົດໃນແຕ່ລະການເຮັດວຽກໂດຍບໍ່ມີການຫຼຸດລົງຂອງຄຸນນະພາບໃນທ້າຍຂອງການຜະລິດທີ່ຍາວນານ.

ນຳໃຊ້ການອັດຕະໂນມັດຂະບວນການອັຈລິດເພື່ອຮັບເອົາປະສິດທິຜົນທີ່ດີຂຶ້ນໃນເວລາຈິງ

ເມື່ອການອັດຕະໂນມັດທີ່ສຸດສາມາດນຳໃຊ້ໄດ້ກັບການຕີ່ມາກຈຸດຂອງເສັ້ນໄຍແສງ (fiber optic marking) ມັນຈະປ່ຽນແປງວິທີການເຮັດວຽກທັງໝົດຢ່າງສິ້ນເຊີງເມື່ອທຽບກັບວິທີການທຳມະດາທີ່ເຮັດດ້ວຍມື. ລະບົບນີ້ມີເຊັນເຊີທີ່ຖືກຕິດຕັ້ງໄວ້ພາຍໃນ ເຊິ່ງຈະກວດສອບຄ່າຕ່າງໆຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ເຊັ່ນ: ທິດທາງທີ່ເລເຊີຊີ້ໄປ, ຕຳແໜ່ງທີ່ວັດຖຸຖືກຈັດວາງ, ຄວາມສະຖຽນຂອງດຳເນີນການຂອງເລເຊີ, ແລະ ອຸນຫະພູມຂອງຫ້ອງ. ຂໍ້ມູນທັງໝົດນີ້ຈະຖືກສ่งໄປຍັງບ່ອງ PLC ທີ່ຄວບຄຸມທຸກໆຢ່າງທັນທີ. ສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນຕໍ່ໄປ? ບ່ອງຄວບຄຸມເຫຼົ່ານີ້ຈະປັບປຸງສິ່ງຕ່າງໆເກືອບທັນທີ ໂດຍການປັບຄ່າຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຄວາມເຂັ້ມຂອງເລເຊີ, ອາຍຸການຂອງແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ເລເຊີເຮັດວຽກ (pulse duration), ຄວາມໄວໆທີ່ເຄື່ອງສະແກນເคลື່ອນຜ່ານວັດຖຸ, ແລະ ຖາ້ນທາງທີ່ galvo ເຄື່ອນໄປ. ບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງຢຸດການຜະລິດລະຫວ່າງການຜະລິດແຕ່ລະຊຸດເພື່ອປັບປຸງດ້ວຍມືອີກຕໍ່ໄປ. ບໍລິສັດທີ່ໄດ້ນຳໃຊ້ລະບົບປິດ (closed loop system) ເຫຼົ່ານີ້ບອກພວກເຮົາວ່າ ພວກເຂົາສາມາດເພີ່ມປະສິດທິພາບທັງໝົດໄດ້ຈາກ 10 ຫາ 25 ເປີເຊັນ, ແລະ ເວລາການເຮັດວຽກສະເລ່ຍ (average cycle times) ລົດລົງປະມານ 7%. ແລະ ນີ້ແມ່ນສິ່ງທີ່ສຳຄັນຫຼາຍກ່ຽວກັບລະບົບທີ່ສາມາດປັບຕົວໄດ້ເຫຼົ່ານີ້: ມັນສາມາດແກ້ໄຂບັນຫາຕ່າງໆໄດ້ທັນທີເມື່ອວັດຖຸບໍ່ມີຄຸນນະພາບທີ່ດີເທົ່າທີ່ຄວນ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ຈຸດທີ່ເກີດການເກີດອົກຊີໄດ້ (surface oxidation spots) ຫຼື ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາຂອງວັດຖຸ ທີ່ມັກຈະເຮັດໃຫ້ການຕີ່ມາກຈຸດບໍ່ຖືກຕ້ອງ. ລະບົບນີ້ຈະປັບປຸງທັງໝົດນີ້ໄດ້ໃນເວລາຈິງ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງຢຸດການຜະລິດ ແລະ ຍັງຮັກສາຄວາມໄວໆໃນການຜະລິດໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບສູງສຸດ. ໃນອະນາຄົດ, ຂໍ້ມູນດ້ານປະສິດທິພາບທັງໝົດທີ່ຖືກເກັບກິນໄວ້ເປັນເວລາຫຼາຍເດືອນ ຫຼື ຫຼາຍປີ ຈະຊ່ວຍທຳนายໄດ້ວ່າເວລາໃດທີ່ຈຳເປັນຕ້ອງດຳເນີນການບໍາລຸງຮັກສາກ່ອນທີ່ຈະເກີດຄວາມເສຍຫາຍ. ວິທີການນີ້ຈະຫຼຸດຜ່ອນເວລາທີ່ບໍ່ໄດ້ຜະລິດເນື່ອງຈາກບັນຫາທີ່ບໍ່ຄາດຄິດໄດ້ປະມານ 40% ແລະ ສາມາດເຮັດໃຫ້ອຸປະກອນທີ່ມີລາຄາແພງເຫຼົ່ານີ້ໃຊ້ງານໄດ້ດົນກວ່າເກົ່າ.

ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງລະບົບຜ່ານການປັບຄ່າເພື່ອປ້ອງກັນແລະການຄວບຄຸມສະພາບແວດລ້ອມ

ການຮັກສາລະບົບໃຫ້ມີຄວາມຖືກຕ້ອງໃນດ້ານການປັບຄ່າ (calibration) ບໍ່ໄດ້ເປັນພຽງແຕ່ການປະຕິບັດທີ່ດີເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງເປັນສິ່ງຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງສຳລັບປະສິດທິພາບໃນໄລຍະຍາວ. ລະບົບທີ່ບໍ່ໄດ້ຮັບການປັບຄ່າຢ່າງເໝາະສົມອາດສູນເສຍປະສິດທິພາບໄດ້ເຖິງ 30% ເນື່ອງຈາກບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການເບື່ອນຂອງດຳເນີນເສັ້ນລັງສີເລເຊີ (laser beam drift), ການຈັດຕັ້ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຂອງການເຄື່ອນທີ່ຂອງ galvo (galvo misalignment problems), ແລະ ການປ່ຽນແປງຈຸດເຟີກັນ (focal shifts). ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ສ້າງຄວາມຍຸ່ງຍາກຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຄວາມເລິກຂອງການຕີ່ມາກ (marking depths) ທີ່ບໍ່ເໝືອນກັນ, ສ່ວນປາກຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ເບິ່ງບໍ່ຊັດເຈນ (blurry edges), ແລະ ສຸດທ້າຍກໍຄືການສູນເສຍວັດຖຸດິບຫຼາຍຂຶ້ນ. ການກວດສອບເປັນປະຈຳຈະຊ່ວຍໃຫ້ທຸກສິ່ງທຸກຢ່າງຢູ່ໃນສະຖານະທີ່ຖືກຕ້ອງຕາມແກນ quang (optical axis), ຢືນຢັນວ່າຈຸດສູນ (zero points) ຂອງ galvo ແມ່ນຖືກຕ້ອງ, ແລະ ຮັກສາຈຸດເຟີກັນທີ່ສົມໆເທົ່າກັນທົ່ວທັງເຂດເຮັດວຽກທັງໝົດ. ປັດໄຈດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມກໍມີບົດບາດສຳຄັນຫຼາຍຕໍ່ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງລະບົບ. ການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມທີ່ເກີນຈາກ ±2°C ຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ດັດຊະນີການຫັກເຫຼືອມ (refractive index) ແລະເຮັດໃຫ້ດຳເນີນເສັ້ນລັງສີເລເຊີເບື່ອນຈາກຈຸດເຟີກັນ. ສ່ວນອາກາດທີ່ມີສານເຄື່ອນທີ່ (airborne particles) ເຊັ່ນ: ຝຸ່ນລາຍເຫຼັກ, ຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຫຼືອຈາກ polymer, ຫຼືເຖິງແຕ່ຝຸ່ນຂອງ coolant mist ຈະເກີບຕົວເຂົ້າໃນເວລາດົນນານ, ຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ເລນສ໌ເປື່ອນເປື້ອນ ແລະ ການປ້ອງກັນທີ່ເຮັດດ້ວຍວັດສະດຸປ້ອງກັນ (protective coatings) ສຶກສາຫຼຸດລົງ. ນີ້ແມ່ນເຫດຜົນທີ່ການປິດລະບົບໃນຕູ້ທີ່ປິດຢ່າງດີ (sealed enclosures) ພ້ອມກັບຕົວກັກເກັບຝຸ່ນ HEPA ທີ່ເໝາະສົມ, ການຄວບຄຸມລະດັບຄວາມຊື້ນໃນລະດັບ 40-60%, ແລະ ການຈັດການອຸນຫະພູມຢ່າງເຄື່ອນທີ່ (active temperature management) ມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງ. ຄຸນລັກສະນະເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍໃຫ້ອຸປະກອນ quang ມີອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວຂຶ້ນ ແລະ ຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງການຕີ່ມາກໄວ້ໄດ້. ເມື່ອປະສົມປະສານກັບຂະບວນການປັບຄ່າອັດຕະໂນມັດ (automated calibration processes) ທີ່ເລີ່ມເຮັດວຽກທັນທີທີ່ເซັນເຊີດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມ (environmental sensors) ສັງເກດເຫັນບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງທັນທີຂອງຄວາມຊື້ນ ຫຼື ການເບື່ອນຂອງດຳເນີນເສັ້ນລັງສີເລເຊີ, ຜູ້ຜະລິດຈະເຫັນປະໂຫຍດທີ່ຈິງຈັງ. ວິທີການນີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການເກີດຄວາມເສຍຫາຍທີ່ບໍ່ຄາດຄິດເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ບໍລິສັດຫຼາຍແຫ່ງຍັງລາຍງານວ່າອຸປະກອນຂອງພວກເຂົາມີອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວຂຶ້ນ 3 ຫຼື 5 ປີເພີ່ມເຕີມ ເມື່ອນຳໃຊ້ວິທີການດູແລເຫຼົ່ານີ້.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ຕົວວັດແທກຫຼັກ ສໍາ ລັບການປັບປຸງເລເຊີແມ່ນຫຍັງ?

ຕົວວັດແທກຫຼັກລວມມີພະລັງງານເລເຊີ, ອັດຕາການຊ້ໍາຊ້ອນ pulse (PRR), ແລະຄວາມໄວການສະແກນ. ການສົມດຸນຕົວ ກໍາ ນົດເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນມີຄວາມ ສໍາ ຄັນ ສໍາ ລັບການ ຫມາຍ ໄຟເບີ optic ທີ່ມີປະສິດຕິຜົນ.

ແສງເລເຊີ MOPA ແລະ Q-switched ແຕກຕ່າງກັນແນວໃດ?

ເຄື່ອງເລເຊີ MOPA ສະ ເຫນີ ຄວາມຍາວຂອງກະແສທີ່ສາມາດປັບໄດ້ແລະ ເຫມາະ ສົມ ສໍາ ລັບການ ຫມາຍ ວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມຮູ້ສຶກຕໍ່ຄວາມຮ້ອນ. ເລເຊີທີ່ປ່ຽນ Q ໃຫ້ພະລັງງານທີ່ແຮງຂຶ້ນຢ່າງໄວວາ ແລະ ເຫມາະສົມກັບໂລຫະທີ່ແຂງແຮງ.

ການອັດຕະໂນມັດຂະບວນການທີ່ສະຫຼາດມີບົດບາດຫຍັງແດ່?

ການອັດຕະໂນມັດທີ່ສະຫຼາດປະກອບດ້ວຍການໃຊ້ເຊັນເຊີແລະຜູ້ຄວບຄຸມເພື່ອປັບຕົວເລກແອນເລເຊີໃນເວລາຈິງ, ຍົກລະດັບການຜະລິດແລະຫຼຸດເວລາຮອບວຽນ.

ການກໍານົດຄວາມສໍາຄັນຂອງການປ້ອງກັນແມ່ນແນວໃດ?

ມັນມີຄວາມສໍາຄັນໃນການຮັກສາປະສິດທິພາບລະບົບໃນໄລຍະຍາວ, ປ້ອງກັນຄວາມບໍ່ປະສິດທິພາບທີ່ເກີດຈາກການຂັບເຄື່ອນແສງເລເຊີ ແລະບັນຫາອື່ນໆ.