ເຄື່ອງເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີຈະຮັບປະກັນຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໄດ້ແນວໃດ?

ການຄວບຄຸມຢ່າງແນ່ນອນຂອງພາລາມິເຕີເລເຊີເພື່ອຄຸນນະພາບການເຊື່ອມທີ່ສອດຄ່ອງ

ອຸປະກອນເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີໃນມື້ນີ້ສາມາດສ້າງຂໍ້ຕໍ່ທີ່ແຮງ ແລະ ສະອາດໄດ້ ເມື່ອຜູ້ດຳເນີນງານຕັ້ງຄ່າຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ມີໂຕປ່ຽນແປງຫຼັກໆ 3 ຢ່າງທີ່ມີຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງການເຊື່ອມ: ພະລັງງານທີ່ສາມາດປັບໄດ້ຕັ້ງແຕ່ 500 ວັດ ເຖິງ 6,000 ວັດ, ຄວາມໄວຂອງການເຄື່ອນທີ່ທີ່ປ່ຽນແປງຈາກ 0.5 ແມັດຕໍ່ນາທີ ເຖິງ 20 ແມັດຕໍ່ນາທີ, ແລະ ຈຸດທີ່ແສງເລເຊີລະອຽດໃສ່ວັດສະດຸດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.1 ມິນລິແມັດ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າທີ່ຖືກຕີພິມເມື່ອປີກາຍນີ້ໃນວາລະສານ Journal of Advanced Manufacturing, ການປ່ຽນແປງຂະໜາດນ້ອຍເກີນ 5% ຈາກເປົ້າໝາຍໃນການຕັ້ງຄ່າໃດໆກໍຕາມ ສາມາດເພີ່ມຄວາມເປັນໄປໄດ້ທີ່ຈະເກີດຮູນ້ອຍໆພາຍໃນການເຊື່ອມອາລູມິນຽມໄດ້ປະມານ 34%. ນີ້ເປັນເລື່ອງສຳຄັນຫຼາຍສຳລັບຜູ້ທີ່ເຮັດວຽກກັບຊິ້ນສ່ວນອາລູມິນຽມ.

ອິດທິພົນຂອງພະລັງງານເລເຊີ, ຄວາມໄວ ແລະ ຈຸດລະອຽດຕໍ່ຄວາມເລິກຂອງການເຊື່ອມ ແລະ ການລວມຕົວ

ພະລັງງານກຳນົດປະລິມານຄວາມຮ້ອນ (2–10 kJ/cm), ໃນຂະນະທີ່ຄວາມໄວຄວບຄຸມເວລາຂອງການຕິດຕໍ່. ຕົວຢ່າງ, ເຫຼັກສະແຕນເລດ 3 mm ຕ້ອງການພະລັງງານ 3 kW ທີ່ຄວາມໄວ 4 m/min ເພື່ອໃຫ້ເຊື່ອມຢ່າງສົມບູນ. ຈຸດຟອກສະແດງຜົນທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຈະຫຼຸດຄວາມແໜ້ນຂອງພະລັງງານລົງເຖິງ 40%, ເຮັດໃຫ້ການເຊື່ອມບໍ່ສົມບູນ.

ການປັບປຸງການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຈັກສຳລັບຂໍ້ຕໍ່ທີ່ບໍ່ມີຂໍ້ບົກຜ່ອງ

ການໃຊ້ວິທີ DOE ຢ່າງເປັນລະບົບຈະຊ່ວຍຫຼຸດການປັບຄ່າໂດຍການທົດລອງ. ຜູ້ດຳເນີນງານໃຫ້ຄວາມສຳຄັນຕໍ່:

1. ການດຸນດ່ຽງພະລັງງານ (1,200–2,500 W) ແລະ ຄວາມໄວ (6–12 m/min) ເພື່ອຫຼຸດພື້ນທີ່ທີ່ໄດ້ຮັບຜົນກະທົບຈາກຄວາມຮ້ອນໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດ
2. ຮັກສາຕຳແໜ່ງຈຸດຟອກສະແດງຜົນໃນຂອບເຂດຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.05 mm
3. ການປັບແຕງຫົວພົ່ນກາຊໃຫ້ໄຫຼ 15–25 L/min ດ້ວຍກາຊອາກໂກນ

ຕົວຢ່າງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຂໍ້ບົກຜ່ອງຈາກການແຕກກະແທກລົງ 78% ໃນການເຊື່ອມຊິ້ນສ່ວນບາງໆ ສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນອາກາດອາວະກາດ ຕາມຂໍ້ມູນການທົດສອບປີ 2024.

ຜົນກະທົບຂອງຄວາມຖີ່ຂອງພັນລະເອີ້ນ ແລະ ການໄຫຼຂອງກາຊປ້ອງກັນຕໍ່ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງຂະບວນການ

ຄວາມຖີ່ຂອງສັນຍານ (20–500 Hz) ຊ່ວຍປ້ອງກັນການຮ້ອນຈົນເກີນໄປໃນໂລຫະທີ່ບໍ່ທົນຕໍ່ຄວາມຮ້ອນເຊັ່ນ ແມກນີຊຽມ. ເມື່ອປະສົມກັບການສັ່ນຂອງແສງ 20 µm, ເຕັກນິກນີ້ຈະຊ່ວຍຫຼຸດອຸນຫະພູມສູງສຸດລົງ 210°C ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາປະສິດທິພາບການເຊື່ອມໄດ້ 95%. ຖ້າການປ້ອງກັນດ້ວຍກາຊ <10 L/min ຈະເຮັດໃຫ້ຂໍ້ບົກຜ່ອງຈາກການເກີດອົກຊີເດຊັ່ນເພີ່ມຂຶ້ນ 6 ເທົ່າໃນການເຊື່ອມໂທເລຍມ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການປັບປຸງພາລາມິເຕີໃນການເຊື່ອມດ້ວຍແສງເລເຊີໃນອຸດສາຫະກໍາລົດ

ຜູ້ສະໜອງລະດັບ 1 ໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງໃນການເຊື່ອມຖັງແບັດເຕີຣີ EV ໂດຍ 91% ໂດຍໃຊ້ການຄວບຄຸມພະລັງງານແບບປັບຕົວໄດ້ (800–1,400 W modulation) ແລະ ຄວາມໄວໃນການສະແກນ 0.8 mm/s. ລະບົບໃຫ້ຂໍ້ມູນຄືນແບບເວລາຈິງຮັກສາຄວາມໜາຂອງຊັ້ນອິນເຕີເມທັລລິກໃຫ້ຕ່ຳກວ່າ 5 µm.

ແນວໂນ້ມ: ອະລະກໍລິດທຶມ AI ສຳລັບການປັບແກ້ພາລາມິເຕີເລເຊີແບບເວລາຈິງ

ເຄືອຂ່າຍປັນຍາປະດິດສ້າງ (Neural networks) ປັດຈຸບັນສາມາດຄາດເດົາພາລາມິເຕີທີ່ດີທີ່ສຸດໃນເວລາ <50 ms ໂດຍໃຊ້ຂໍ້ມູນເຂົ້າຈາກລະບົບການຕິດຕາມຫຼາຍເຊັນເຊີ. ການທົດສອບປີ 2023 ແສດງໃຫ້ເຫັນວ່າລະບົບເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ປັບປຸງອັດຕາຄວາມສຳເລັດໃນການເຊື່ອມຄັ້ງທຳອິດເປັນ 99.2% ໃນການເຊື່ອມລົດ 12,000 ຈຸດ.

ເລນແລະລະບົບສົ່ງແສງຂັ້ນສູງສຳລັບການເຊື່ອມທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ

ບົດບາດຂອງຄຸນນະພາບແສງສະຫວ່າງ ແລະ ອຸປະກອນສົ່ງແສງໃນການເຊື່ອມທີ່ສອດຄ່ອງກັນ

ອຸປະກອນສົ່ງແສງຄຸນນະພາບດີຈະຮັບປະກັນວ່າພະລັງງານຖືກແຜ່ກະຈາຍຢ່າງສະເໝີພາບໃນຂະນະທີ່ໃຊ້ເຄື່ອງເຊື່ອມດ້ວຍແສງເລເຊີ. ເລນສະຫວ່າງທີ່ດີທີ່ສຸດສາມາດຫຼຸດຂະໜາດຈຸດໄດ້ຕ່ຳກວ່າ 50 ໄມໂຄຣນ, ແລະ ແວ່ນລະອຽດເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍນຳທາງແສງໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ໂດຍປົກກະຕິຈະຜິດພາດບໍ່ເກີນປະມານ 0.1 ອົງສາ. ມີເຕັກໂນໂລຊີ optics ທີ່ປັບຕົວໄດ້ທີ່ກ່າວເຖິງໃນການສຶກສາເລເຊີປີ 2024 ທີ່ຜ່ານມາ ເຊິ່ງສາມາດປ່ຽນຮູບຮ່າງຂອງແສງແບບເວລາຈິງ ເພື່ອປັບໃຫ້ເຂົ້າກັບຄວາມແຕກຕ່າງຂອງວັດສະດຸ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາຮູພຸ່ມໃນການເຊື່ອມອາລູມິນຽມລົງໄດ້ປະມານ 40%, ເຊິ່ງຖືວ່າດີຫຼາຍ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີກັບແຜ່ນເຫຼັກທີ່ມີຄວາມໜາຕັ້ງແຕ່ 0.5 ມິນລີມີເຕີ ເຖິງ 6 ມິນລີມີເຕີ. ພວກມັນອະນຸຍາດໃຫ້ເຊື່ອມແບບຜ່ານຄັ້ງດຽວ ໂດຍທີ່ໂລຫະຈະລະລາຍທັງໝົດໂດຍບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງເຊື່ອມຫຼາຍຄັ້ງ, ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມວັດສະດຸທີ່ໜາກວ່າອາດຈະຕ້ອງມີການປັບຕົວຂື້ນຢູ່ກັບການນຳໃຊ້ທີ່ແນ່ນອນ.

ຄວາມທ້າທາຍໃນການຮັກສາການຈັດລຽງແລະຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການເບິ່ງເຫັນ

ການຮັກສາການຈັດລຽງແສງຍັງຄົງເປັນເລື່ອງທີ່ທ້າທາຍ, ດ້ວຍຜົນກະທົບຈາກຄວາມຮ້ອນທີ່ເກີດຂຶ້ນເຮັດໃຫ້ຈຸດເບິ່ງເຫັນເລື່ອນອອກໄປໄດ້ເຖິງ 12 µm/100W. ວິທີແກ້ໄຂໃໝ່ໆ ລວມເຖິງອຸປະກອນເຮັດຄວາມເຢັນດ້ວຍນ້ຳ ແລະ ລະບົບການຈັດລຽງແບບອັດຕະໂນມັດທີ່ສາມາດປັບຕົວແບບຄົງທີ່. ການວິເຄາະປີ 2023 ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກພ່ອງທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການຈັດລຽງລົງໄດ້ 60% ໃນການເຊື່ອມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ການພັດທະນາລະບົບການສົ່ງແສງຜ່ານເສັ້ນໃຍແກ້ວສາຍແລະລະບົບສະແກນ

ລະບົບການສົ່ງແສງຜ່ານເສັ້ນໃຍແກ້ວສາຍໃນປັດຈຸບັນສາມາດຮອງຮັບພະລັງງານໄດ້ເຖິງ 6kW ໂດຍມີການສູນເສຍ <0.1dB/km, ເຮັດໃຫ້ສາມາດເຊື່ອມຕໍ່ກັບຫຸ່ນຍົນໄດ້ຢ່າງມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ. ນະວັດຕະກຳຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ການເຊື່ອມແບບ wobble ທີ່ໃຊ້ການສັ່ນສະເທືອນແບບວົງກົມເພື່ອຄວບຄຸມອ່າງລວມ, ເຊິ່ງຂະຫຍາຍຊ່ວງຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂຶ້ນ 35% ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຮູບຮ່າງແຕກຕ່າງກັນ.

ການຕິດຕາມແບບຄົງທີ່ ແລະ ການຕອບສະໜອງແບບປັບຕົວເພື່ອປ້ອງກັນຂໍ້ບົກພ່ອງ

ເຈັກຈັກເຊື່ອມດ້ວຍແສງເລເຊີຮຸ່ນໃໝ່ລ້າສຸດໃນປັດຈຸບັນໄດ້ນຳໃຊ້ແຖວຂອງໄຟສະຫວ່າງ photodiode ພ້ອມກັບເຕັກໂນໂລຢີ optical coherence tomography ຫຼື ທີ່ຮູ້ຈັກກັນໃນຊື່ຫຍໍ້ວ່າ OCT ເພື່ອຕິດຕາມຄວາມເລິກຂອງການເຊື່ອມໃນລະດັບໄມໂຄຣນ. ໄຟສະຫວ່າງ photodiode ຈະຮັບຮູ້ພາຍໃນຂະນະທີ່ເກີດການປະກົດຂອງ plasma ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງເຊື່ອມ, ໃນຂະນະທີ່ລະບົບ OCT ຈະເຮັດວຽກໂດຍການສົ່ງແສງໄປສະທ້ອນເພື່ອສັງເກດສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນພາຍໃຕ້ຜິວລະບົບ. ການມີລະບົບທັງສອງນີ້ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ເຊື່ອມສາມາດກວດສອບໄດ້ຢ່າງແນ່ນອນວ່າໂລຫະຖືກເຊື່ອມລວມກັນເລິກເທົ່າໃດ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວຢູ່ໃນຂອບເຂດ +/- 5 ໄມໂຄຣນ. ຄວາມແນ່ນອນຂອງການເຊື່ອມແບບນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນການເຊື່ອມຕໍ່ຂັ້ວຖ່ານໄຟຟ້າ, ເນື່ອງຈາກການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມເລິກເພີ່ມຂຶ້ນພຽງ 0.1 ມິນລີແມັດອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຈຸດອ່ອນທີ່ຈະພິການໃນອະນາຄົດ.

ລະບົບການຕິດຕາມເຮັດວຽກຮ່ວມກັບອະລະກີລິດທຶມສະຫຼາດ ທີ່ປັບການຕັ້ງຄ່າເລເຊີໂດຍອັດຕະໂນມັດ ເມື່ອມີບາງສິ່ງບາງຢ່າງຜິດໄປຈາກຂອບເຂດທີ່ກຳນົດໄວ້. ການຄົ້ນຄວ້າໃນປີ 2023 ຈາກຂະແໜງອຸດສາຫະກໍາລົດຍົນ ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີເດັ່ນ ໂດຍທີ່ເຄື່ອງຈັກໃນການສະແດງຄວາມຄິດເຫັນນີ້ ໄດ້ຊ່ວຍຫຼຸດບັນຫາຮູພຸ່ງລົງໄດ້ປະມານສອງສ່ວນສາມ ໃນຂະນະທີ່ກໍາລັງເຊື່ອມສ່ວນຂອງຕົວຖັງລົດ. ພວກເຂົາສາມາດເຮັດສຳເລັດໄດ້ໂດຍການປ່ຽນລະດັບພະລັງງານ ແລະ ປັບຄວາມຖີ່ຂອງພັນລັງເຊີ ໃນຂະນະທີ່ກໍາລັງເຮັດວຽກກັບບັນດາບໍລິເວນທີ່ຊ້ອນກັນ. ຈຸດສູນກາງຂອງທຸກຢ່າງນີ້ ແມ່ນຊອບແວການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ທັນສະໄໝ ທີ່ສັງເກດຮູບພາບຄວາມຮ້ອນ ແລະ ວິເຄາະການປ່ອຍແສງຈາກບໍລິເວນການເຊື່ອມ ເພື່ອກຳນົດຕຳແໜ່ງທີ່ແນ່ນອນຂອງກັ້ນເລເຊີ ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີທີ່ສຸດ.

ການຕິດຕາມວ່າການເຊື່ອມແລ່ນໄປໄດ້ດົນປານໃດ ແລະ ລວງເຂົ້າໄປເລິກປານໃດ ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມຮ້ອນໃຫ້ຄົງທີ່, ເຊິ່ງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນການປ້ອງກັນບັນຫາການເຊື່ອມບໍ່ສົມບູນ. ລະບົບທີ່ດີກວ່າຈະພິຈາລະນາຮູບຮ່າງຂອງບ່ອນລະລາຍຮ່ວມກັບອຸນຫະພູມແສງແດດອິນຟາເຣັດ, ແລະ ຈະສົ່ງສຽງເຕືອນຖ້າເວລາຢຸດພັກບໍ່ຢູ່ໃນຊ່ວງ 0.8 ຫາ 1.2 ວິນາທີ ສຳລັບວຽກເຊື່ອມໂລຫະສະແຕນເລດ. ການຄວບຄຸມເວລາໃຫ້ຖືກຕ້ອງຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາການເຊື່ອມບໍ່ຕິດ ແລະ ຮັກສາຜົນຜະລິດຂອງການເຊື່ອມຄັ້ງທຳອິດໄວ້ທີ່ປະມານ 98% ເຖິງແມ້ວ່າຈະເຮັດການເຊື່ອມນັບພັນຄັ້ງຕໍ່ມື້ໃນແຖວການຜະລິດ. ແຕ່ວ່າບາງຮ້ານກໍລາຍງານຕົວເລກທີ່ຕ່ຳກວ່າເລັກນ້ອຍ ຂຶ້ນກັບການຕັ້ງຄ່າອຸປະກອນ ແລະ ປະສົບການຂອງຜູ້ດຳເນີນງານ.

ຄວາມຈິງກໍຄື, ເຖິງແມ່ນວ່າຈະມີຄວາມກ້າວໜ້າຫຼ້າສຸດທັງໝົດ, ລະບົບ photodiode ຍັງມີບັນຫາໃນການແຍກລາຍລະອຽດເວລາຄວາມໄວຂອງການເຊື່ອມເກີນ 15 ແມັດຕໍ່ນາທີ. ໃນຄວາມໄວເຫຼົ່ານີ້, ອຸປະກອນຮັບຮູ້ພຽງແຕ່ບໍ່ສາມາດເກັບຕົວຢ່າງໄດ້ໄວພໍທີ່ຈະຕອບສະໜອງກັບຄວາມໄວທີ່ສິ່ງຕ່າງໆປ່ຽນແປງໃນລະຫວ່າງຂະບວນການ. ການປຸງແຕ່ງຂໍ້ມູນ AI ທີ່ແທ້ຈິງອາດຈະຊ່ວຍໄດ້ໃນທີ່ນີ້ ເນື່ອງຈາກມັນອະນຸຍາດໃຫ້ວິເຄາະຂໍ້ມູນໃກ້ກັບບ່ອນທີ່ເກີດເຫດການ, ແຕ່ຕາມການສຶກສາຫຼ້າສຸດໃນວາລະສານ Welding Technology Review ຈາກປີກາຍນີ້, ເກືອບ 8 ໃນ 10 ບໍລິສັດພົບບັນຫາໃນການເຊື່ອມຕໍ່ເຕັກໂນໂລຢີໃໝ່ນີ້ເຂົ້າກັບລະບົບຄວບຄຸມຄຸນນະພາບເກົ່າຂອງພວກເຂົາ. ນັ້ນແມ່ນອຸປະສັກໃຫຍ່. ປັດຈຸບັນບາງບໍລິສັດກໍກໍາລັງທົດລອງປະສົມປະສານເຕັກໂນໂລຢີ OCT ກັບກ້ອງ CMOS ຄວາມໄວສູງ. ລະບົບປະສົມປະສານເຫຼົ່ານີ້ຄາດວ່າຈະສາມາດແກ້ໄຂບັນຫາຫຼາຍຢ່າງທີ່ມີຢູ່ໂດຍການລວມຂໍ້ມູນຈາກຫຼາຍແຫຼ່ງພ້ອມກັນ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ດໍາເນີນງານເຫັນພາບທີ່ຊັດເຈນຂຶ້ນຫຼາຍກ່ຽວກັບສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນຂະນະການຜະລິດ.

ການຄວບຄຸມຂະບວນການແບບສະຖິຕິ ແລະ ການເພີ່ມປະສິດທິພາບທີ່ອີງໃສ່ຂໍ້ມູນໃນການເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີ

ການນຳໃຊ້ SPC ໃນການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບການເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີ

ການຄວບຄຸມຂະບວນການທາງສະຖິຕິ, ຫຼື SPC ສັ້ນໆ, ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດຮັກສາຂະບວນການຂອງພວກເຂົາໃນຊ່ວງທີ່ແນ່ນອນປະມານ 2% ໃນເລື່ອງປັດໄຈສຳຄັນເຊັ່ນ: ພະລັງງານເລເຊີ ທີ່ມັກຈະຢູ່ລະຫວ່າງ 1.2 ຫາ 6 ໂກວັດ, ພ້ອມທັງຄວາມໄວໃນການເຄື່ອນທີ່ທີ່ຢູ່ໃນລະດັບ 2 ຫາ 10 ແມັດຕໍ່ນາທີ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຈະວິເຄາະຂໍ້ມູນຈາກຕົວຢ່າງການເຊື່ອມປະມານ 120 ຫາ 150 ຕົວຢ່າງໃນແຕ່ລະຊົ່ວໂມງ, ເພື່ອກວດພົບບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຄວາມເລິກຂອງການເຊື່ອມທີ່ເກີນ 0.3 ມິນລີແມັດ ຫຼື ການເບີກຂອງໂປຣໄຟລ໌ອຸນຫະພູມເກີນ 15 ອົງສາເຊີເຊຍ. ການຄົ້ນຄວ້າທີ່ຖືກຕີພິມເມື່ອປີກາຍນີ້ໃນ Nature Communications ກໍ່ສະແດງໃຫ້ເຫັນຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີເດັ່ນ. ການສຶກສາດັ່ງກ່າວພົບວ່າ ເມື່ອໂຮງງານນຳໃຊ້ SPC ເຂົ້າໃນການດຳເນີນງານ, ພວກເຂົາຈະສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານພອງ (porosity defects) ໄດ້ເກືອບສອງສ່ວນສາມ ຶ້ງກັບການກວດກາແບບດັ້ງເດີມທີ່ເຮັດດ້ວຍມື, ໂດຍສະເພາະເວລາເຮັດວຽກກັບແຜ່ນໂລຫະທີ່ບາງ.

ວິທີການທີ່ອີງໃສ່ຂໍ້ມູນໃນການປັບປຸງພາລາມິເຕີຂອງຂະບວນການ

ລະບົບການເຊື່ອມໃນມື້ນີ້ໃຊ້ການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກເພື່ອຈັດການຂໍ້ມູນຫຼາຍພັນຈຸດສຳລັບແຕ່ລະວຽກການເຊື່ອມ. ພວກເຮົາກຳລັງເວົ້າເຖິງທຸກຢ່າງ ເລີ່ມຈາກຂະໜາດຂອງອ່າງລວມຕົວຈົນເຖິງຄວາມໄວໃນການເຢັນຕົວ. ລຸ່ມສະຕິປັນຍາສາມາດປັບປຸງສິ່ງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຄວາມຍາວຂອງພັນລະນະຈາກເຄິ່ງໜຶ່ງຂອງມິນລິວິນາທີ ແລະ ສອງສິບມິນລິວິນາທີ, ແລະ ເຄື່ອນຍ້າຍຈຸດເນັ້ນໃສ່ເລເຊີດ້ວຍຈຳນວນນ້ອຍໆປະມານບວກຫຼືລົບຈຸດສອງສ່ວນຫນຶ່ງມິນລິແມັດ ໃນເວລາພຽງແຕ່ຫ້າສິບມິນລິວິນາທີ ຫຼັງຈາກມີບັນຫາເກີດຂຶ້ນ. ການສຶກສາບາງຢ່າງໃນໄລຍະຜ່ານມາຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ເມື່ອຜູ້ຜະລິດອີງໃສ່ການວິເຄາະຂໍ້ມູນແບບນີ້ແທນທີ່ຈະໃຊ້ວິທີການແບບເກົ່າ, ພວກເຂົາຈະເຫັນຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີຂຶ້ນຫຼາຍ. ຕົວຢ່າງ, ອັດຕາຄວາມສຳເລັດໃນຄັ້ງທຳອິດເພີ່ມຂຶ້ນຈາກປະມານ 72 ເປີເຊັນ ທີ່ໃຊ້ວິທີການດັ້ງເດີມ ເປັນເກືອບ 89 ເປີເຊັນ ສຳລັບຂໍ້ຕໍ່ທີ່ຖືກປິດຜນຶກຢ່າງສົມບູນ ຕາມການຄົ້ນຄວ້າທີ່ຖືກຕີພິມໃນປີກາຍນີ້ໃນວາລະສານ Journal of Manufacturing Systems.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງໃນການເຊື່ອມຕາບແບດເຕີຣີໂດຍໃຊ້ SPC

ຜູ້ຜະລິດແບັດເຕີຣີ່ຍານພະລັງງານໄຟຟ້າໃຫຍ່ອັນໜຶ່ງ ໄດ້ນຳເອົາການຄວບຄຸມຂະບວນການດ້ວຍສະຖິຕິ (statistical process control) ມາໃຊ້ໃນໂຮງງານຂອງພວກເຂົາ ທີ່ມີເຄື່ອງເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີ 16 ເຄື່ອງ ເຊິ່ງຈັດການກັບຂັ້ວຕໍ່ປະມານ 8,000 ອັນຕໍ່ຊົ່ວໂມງ. ພວກເຂົາສັງເກດເຫັນສິ່ງທີ່ໜ້າສົນໃຈ ໃນຂະນະທີ່ພວກເຂົາກຳລັງກວດກາປະລິມານກາຊທີ່ໃຊ້ປ້ອງກັນ (shielding gas) ທີ່ໄຫຼຜ່ານເຄື່ອງເຫຼົ່ານີ້ ຢູ່ລະຫວ່າງ 15 ຫາ 25 ລິດຕໍ່ນາທີ, ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຈຸດເຊື່ອມ (weld nuggets) ທີ່ມີຂະໜາດປະມານ 3.2 ມິນລີແມັດ ໂດຍມີຄວາມແຕກຕ່າງພຽງ 0.1 ມິນລີແມັດ. ຫຼັງຈາກໄດ້ປັບປຸງຕາມຂໍ້ມູນກ່ຽວກັນນີ້, ບໍລິສັດໄດ້ເຫັນການຫຼຸດລົງຢ່າງຫນ້າປະທັບໃຈໃນການຕ້ອງການຊຳລະງານເຊື່ອມທີ່ບໍ່ດີ ຫຼັງຈາກການຜະລິດ - ຫຼຸດລົງເກືອບເຄິ່ງໜຶ່ງພາຍໃນໄລຍະເວລາພຽງແຕ່ຫົກເດືອນ. ດຽວນີ້ລະບົບຂອງພວກເຂົາສາມາດຄາດເດົາໄດ້ວ່າເມື່ອໃດທີ່ຂັ້ວເຊື່ອມ (electrodes) ເລີ່ມມີການສວມສິ້ນ ໂດຍມີຄວາມຖືກຕ້ອງເຖິງ 93 ເປີເຊັນ. ສິ່ງນີ້ຍັງເຮັດໃຫ້ຫัวເຊື່ອມທີ່ມີລາຄາແພງນີ້ມີອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວຂຶ້ນອີກດ້ວຍ, ຈາກການຕ້ອງປ່ຽນທຸກໆ 50,000 ຄັ້ງເຊື່ອມ ເປັນສາມາດໃຊ້ໄດ້ເຖິງ 82,000 ຄັ້ງກ່ອນທີ່ຈະຕ້ອງປ່ຽນ.

ການກວດກາໂດຍບໍ່ທຳລາຍ ແລະ ການກວດກາດ້ວຍລະບົບເບິ່ງເຫັນ ສຳລັບການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບສຸດທ້າຍ

ເຄື່ອງເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີໃຊ້ເຕັກນິກການທົດສອບທີ່ບໍ່ທຳລາຍ (NDT) ແລະ ລະບົບການກວດກາທີ່ອີງໃສ່ການເຫັນເພື່ອຢັ້ງຢືນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການເຊື່ອມໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍຍຸງຍາງກັບການເຮັດວຽກຂອງຊິ້ນສ່ວນ. ວິທີການເຫຼົ່ານີ້ຮັບປະກັນວ່າຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນຂະນະຈຸດສະເພາະຈະບໍ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ການເຮັດວຽກຂອງໂຄງສ້າງໃນການນຳໃຊ້ທີ່ສຳຄັນເຊັ່ນ: ອຸດສາຫະກຳການບິນ ຫຼື ການຜະລິດອຸປະກອນການແພດ.

ການນຳໃຊ້ການທົດສອບດ້ວຍຮັງສີ, ການທົດສອບດ້ວຍຄວາມຖີ່ສູງ, ແລະ ການທົດສອບດ້ວຍອົງປະກອບເລືອກໄຟຟ້າໃນການປະເມີນຜົນຫຼັງການເຊື່ອມ

ການທົດສອບດ້ວຍຮັງສີເອັກເຣຍຈະສົ່ງຮັງສີເອັກເຂົ້າໄປໃນວັດສະດຸ ເພື່ອຄົ້ນຫາຊ່ອງຫວ່າງ ຫຼື ແຕກຮອບທີ່ບໍ່ມອງເຫັນ, ແລະ ສາມາດຈັບຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ນ້ອຍພຽງ 0.1% ຂອງຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ. ການທົດສອບດ້ວຍຄວາມຖີ່ສູງຈະໃຊ້ວິທີການແຕກຕ່າງກັນ ໂດຍການສົ່ງຄື້ນສຽງຄວາມຖີ່ສູງໄປຕະຫຼົບກັບພື້ນຜິວ ເພື່ອຊອກຫາບັນຫາທີ່ຢູ່ພາຍໃຕ້ຊັ້ນພື້ນຜິວ. ສໍາລັບຜູ້ທີ່ເຮັດວຽກກັບໂລຫະທີ່ເຮັດຈາກເຫຼັກ, ວິທີການກວດພົບດ້ວຍອົງຄະທີ່ມີແມ່ເຫຼັກຍັງຄົງເປັນວິທີທີ່ນິຍົມໃຊ້ເພື່ອຊອກຫາແຕກທີ່ຕັດຜ່ານພື້ນຜິວ. ອຸປະກອນທີ່ທັນສະໄໝສາມາດຈັບຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ໃຫຍ່ກວ່າເຄິ່ງມິນຕີແມັດໄດ້ເກືອບທັງໝົດ, ເຮັດໃຫ້ວິສະວະກອນມີຄວາມໝັ້ນໃຈໃນການປະເມີນຜົນຂອງພວກເຂົາ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ເຕັກນິກເຫຼົ່ານີ້ມີຄຸນຄ່າຫຼາຍກໍຄື ວິທີການທີ່ພວກມັນເຮັດວຽກຮ່ວມກັນ. ບໍ່ມີເຕັກນິກໃດທີ່ທໍາລາຍຊິ້ນສ່ວນທີ່ກໍາລັງຖືກທົດສອບ, ແຕ່ເມື່ອນໍາມາປະສົມກັນ ພວກມັນຈະໃຫ້ຮູບພາບທີ່ຄົບຖ້ວນກ່ຽວກັບຄວາມແໜ້ນໜາຂອງການເຊື່ອມໃນຫຼາຍມິຕິ.

ວິທີການກວດກາດ້ວຍການມອງເຫັນສໍາລັບການຄົ້ນຫາຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ພື້ນຜິວ

ລະບົບວິໄສທັດອັດຕະໂນມັດປະສົມການຖ່າຍຮູບຄວາມລະອຽດ 10 ລ້ານພິກເຊວ ກັບ ອະລະກິດທາງດ້ານສະເປັກຕຼັມ ເພື່ອການກວດຈັບຂໍ້ບົກຜ່ອງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ແຕກແຕກນ້ອຍ (≥25 µm) ຫຼື ການປົນເປື້ອນຈາກການແຕກ. ການພັດທະນາໃໝ່ໆໃນການຖ່າຍຮູບສະເປັກຕຼັມຫຼາຍຊັ້ນ ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດກວດຈັບຮູບແບບຂອງການເກີດສານອົກຊີໄດ້ ໂດຍທີ່ກ້ອງຖ່າຍຮູບ RGB ທຳມະດາບໍ່ສາມາດເຫັນໄດ້, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນສຳລັບວັດສະດຸທີ່ມີການຕອບສະໜອງສູງ ເຊັ່ນ: ໂລຫະອັລລອຍທີ່ມີທາດໄທເຕນຽມ.

ການວິເຄາະປຽບທຽບ: ວິທີການ NDT ສຳລັບການກວດຈັບຮູພາຍໃນ ແລະ ແຕກ

ການທົດສອບດ້ວຍຄວາມຖີ່ສູງ ໃຫ້ຄວາມສົມດຸນທີ່ດີທີ່ສຸດລະຫວ່າງຄວາມໄວກວດຈັບຂໍ້ບົກຜ່ອງ ແລະ ຄວາມໄວໃນການຜະລິດ ສຳລັບການເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີທີ່ມີປະລິມານສູງ, ໃນຂະນະທີ່ວິທີການຖ່າຍຮູບດ້ວຍຮັງສີ X ຍັງຄົງຈຳເປັນສຳລັບອົງປະກອບທາງການບິນທີ່ຕ້ອງການການກຳນົດຂໍ້ບົກຜ່ອງແບບ 3D.

ພາກ FAQ

ປັດໄຈຫຼັກໃດແດ່ທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບການເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີ?

ປັດໄຈສຳຄັນແມ່ນລະດັບພະລັງງານ, ຄວາມເຂັ້ມຂົ້ນຂອງການເດີນທາງ, ແລະ ການເຮັດໃຫ້ເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງລັງສີເລເຊີ. ສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ຕ້ອງຖືກຄວບຄຸມຢ່າງແນ່ນອນເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າຄຸນນະພາບຂອງການເຊື່ອມແມ່ນດີທີ່ສຸດ.

ການຄວບຄຸມຂະບວນການດ້ວຍສະຖິຕິ (SPC) ຊ່ວຍປັບປຸງຄຸນນະພາບການເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີແນວໃດ?

SPC ຮັກສາຂະບວນການຜະລິດໃຫ້ຢູ່ໃນຂອບເຂດທີ່ແນ່ນອນໂດຍການຕິດຕາມຂໍ້ມູນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງໂດຍການຮັບປະກັນວ່າການເຊື່ອມມີຄວາມສອດຄ່ອງ.

ວິທີການທົດສອບທີ່ບໍ່ທຳລາຍມີບົດບາດແນວໃດໃນການເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີ?

ວິທີການທົດສອບທີ່ບໍ່ທຳລາຍຄືກັບການທົດສອບດ້ວຍຮັງສີ, ການທົດສອບດ້ວຍຄື້ນສຽງຄວາມຖີ່ສູງ, ແລະ ການທົດສອບດ້ວຍອົງປະກອບເອເລັກໂທຣນິກແມ່ເຫຼັກ ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຕໍ່ການປະເມີນຄວາມແໜ້ນໜາຂອງການເຊື່ອມໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ອົງປະກອບເສຍຫາຍ.